图①：刘会神(左)与同事研究解放汽车设计工作。
资料图片
图②：冯斌正在车间研磨模具。
陈 亮摄
图③：王斯博在实验室执行电检。
孙德强摄
一汽集团新总部大楼。
新华社记者 张 楠摄
今年前三季度，一汽集团红旗品牌逆市上扬，累计销量突破13万辆，同比增长104%。
一汽集团是新中国汽车工业的摇篮。1956年第一辆解放牌汽车在一汽的制造厂驶出，结束了新中国不能制造汽车的历史。随后，新中国第一辆小轿车、第一辆高级轿车“红旗”，也在一汽成功研制。
60多年来，一汽集团铸就了“红旗”“解放”等知名自主品牌。如今，越来越多的年轻人紧握汽车制造的接力棒，为实现科技自立自强、做强做大民族品牌，努力书写最美的青春华章。
直面挑战：
“迈过一个坎儿，会有很大的成就感和获得感”
“19岁进厂，都干20年啦，不年轻喽。”初次见面，冯斌调侃道。
从技校毕业进入厂里的“清扫班”，到成为高级工人技师、全国技术能手，一汽集团解放公司卡车厂冲压车间模具钳工冯斌，早已习惯了工作中的种种挑战。
“我爷爷当年是厂里最高级别的钳工，做红旗轿车的!”冯斌骄傲地说，他从小就想像爷爷一样。
用了7年时间，冯斌完成了机械制造、模具技术、自动化控制等专业的学习，拿到了本科学历，在厂里脱颖而出，成了一名模修工人。
2003年，解放公司建设第一条自动化生产线时，厂里没人了解自动线模具的生产结构、自动化机器人的程序编排等技术。那时，冯斌就下定决心，一定要让这些进口模具设备在自己手中用起来。
冯斌不分昼夜跟班学习，不懂的外文就用实物符号标在笔记本中。靠着“天书”似的笔记，他用半年时间掌握了近百套模具的结构特点以及自动化设置。
“一个转角模具损坏，就得花10万元进口啊。”冯斌说，当时没有人会修理，他们就反复试验，最终找到了维修办法。靠着扎实的技术，冯斌解决了转角模具的维修难题，仅这一项就为企业节省了上百万元的费用，而且保证了新车型的顺利投产。
2018年，解放推出了J7高端重型卡车。这是一汽解放商用车开发院80后高级主任工程师刘会神带领项目团队7年辛苦付出的结果。
“就是喜欢搞技术。”刘会神坦言，大学毕业来到长春，完全是因为这里的汽车工业吸引了他。
来到解放公司，刘会神每天加班加点跟着师傅学。“差不多5年就成了部门主力——‘主要苦力’。”刘会神打趣地说。如今，作为部门的技术负责人之一，他的团队有180多人，30岁以下的年轻人占一半以上。
“别看队伍年轻，可都是经过千锤百炼的。”工作15年来，刘会神对遇到的艰难考验记忆犹新。
国家刚开始实行卡车计重收费政策时，市场急需轻量化卡车。于是，刘会神和同事着手卡车的轻量化改造设计，把原来卡车的两个驱动轴设计成一个。
“市场就在那里，晚一步就抢不着了。”刘会神和同事迅速启动设计方案，经常加班到半夜、通宵。“方案出来后，要反复论证，每天都在修改。”最终，方案如期完成。轻量化的卡车一上市就卖到脱销，一年能卖出两三万台。刘会神依然记得当年客户来生产线上“抢车”的场景。
一汽的很多年轻人都像冯斌和刘会神一样，勇于接受挑战，喜欢忙碌，害怕闲下来。“迈过一个坎儿，会有很大的成就感和获得感。”刘会神说。
勇于创新：
“有了加速跑的底气和动力”
眼下，作为红旗家族的重量级选手，红旗“E—HS9”纯电动汽车即将上市。“我们要在电动车领域打造一流的红旗。”一汽新能源开发院电驱开发主任王斯博庆幸自己赶上了企业快速发展的好时候。
王斯博今年33岁，他的团队从零起步，完成了首款245千瓦级别乘用车永磁电驱平台，宣告一汽掌握豪华电动车高性能电驱系统设计能力。
在大功率的电机研制过程中，仅变频器就做了5个系列。“采用双智能功率单元并联技术的变频器在国产车上是第一次用，这也是一项关键技术。”王斯博说。
王斯博带领团队从工业级变频器入手，拆下风力发电机等工业设备上的变频器研究，学习基本原理。“至少拆过五六种工业级变频器，大的有洗衣机那么大。”王斯博说，团队用了26个月的时间完成了技术突破、工程设计等多项任务。
“变频器要能经受零下40到零上100多摄氏度的考验，还要更结实可靠，成本更低。”王斯博感叹，实现这些目标都来源于创新。他和团队的近30人整体加班时间是1000小时，为解决一个问题，大家经常一起讨论到夜里两三点钟。“从无到有，创新让我们在汽车行业里，有了更多加速跑的底气和动力。”一路走来，王斯博的体会最深。
电机系统离不开电池系统的能量输出。2016年大学一毕业，卢军就从事红旗品牌汽车的动力电池系统研发，如今他已成长为一名电池热管理系统设计领域的技术骨干。
“我们的主要工作是设计动力电池系统，包括电池总布置设计、结构设计、热管理系统设计、安全设计等。”远离家乡、扎根吉林，卢军对“红旗”这个老品牌情有独钟。
电池是电动车的关键技术。锂离子电池对温度非常敏感，适宜的工作温度为25—35摄氏度。在一些项目中，上百个电池单体的温差必须控制在5摄氏度以内。
卢军迎难而上，对各种尖端工艺进行研究，经过300多次的迭代仿真分析，采用先进的口琴管钎焊工艺，完成了最新的热管理系统方案设计。
“我们将电池单体的温差控制在2摄氏度以内，热管理系统实现轻量化、低成本设计，总重量占电池总成重量的1%以内，成本占电池总成本的1%以内。”卢军自豪地说。
卢军在担任红旗一款燃料电池示范车项目动力电池系统项目经理时，曾经在研发初期，遇到整车边界异形、空间无法布置下的难题。“如果这个问题不解决，就需要修改车身结构，造成的周期延误、成本变化将不可估计。”巨大的压力让卢军倍感煎熬，他一遍又一遍地排查整车边界，和1毫米的边界空余也要“斤斤计较”一番。
最终，卢军主导攻克了难题，电池模块布置采用首创的翼型集成化布置方案，充分利用整车边界，汽车空间利用率创下新高，完美解决了整车分配空间不足的问题。
如今，在各项产品和科研项目中，卢军完成工程制图300多张，发布集团级流程1项，授权专利10项，参与制定标准4项，制定5级专业流程2项。“红旗”品牌的快速发展，让卢军更有了奋斗的动力。
追求完美：
“打磨模具，也是在打磨自己”
模具间隙大了，制件就会产生毛刺；间隙小了，模具就容易损坏，这个间隙往往就在百分之几毫米的范围之内。冯斌总要反复调试，找到完美的间隙。
“打磨模具，也是在打磨自己。”从模具的调试到维修，冯斌磨练出了好耐性，也练出了好技术。
模具的磨损90%以上都是手工维修，一个损坏点需要不断重复相同的工序，虽然过程十分繁琐，但冯斌总会把修补的位置还原如初。
“我们所有的付出就是想让产品完美。”王斯博说，其实完美就在细节，小细节关乎汽车的大质量。
王斯博曾面对过“幽灵”一般的故障：“故障跟动力有关，突然闪现，却在实验室迟迟无法复现。”
在实验室里，王斯博和同事检查电机相关的所有接口、逐一检查电机内一团乱麻似的两三百条电路信号，一丝琐碎细微的东西都不放过。足足一个月，实地测试中故障闪现过两三次，实验室测试平台上依然无法复现故障。这一个月，王斯博每天只睡四五个小时，其余的时间都花在摸排故障上。
一天晚上8点多，试验车在台架上持续检测，大家觉得“又是没有结果的一天”，都准备回家时，突然发现信号有波动。王斯博敏锐地感觉“幽灵”故障要出现，赶紧给搞信号分析的同事打电话对接情况，得到反馈认为故障复现有80%的可能。
“一点进度和希望都看不到，那才是憋死人的难!”王斯博和团队忙活到凌晨3点多，基本锁定了故障点是一个软件的问题。
“故障点找不到，一个多月来的压力，大伙通过‘尽情加班’来释放。”王斯博说，创新就是要背负技术磨合的辛苦。最终，王斯博和同事顺利解决了故障，保障了新车的研发进度。
冬天，零下30摄氏度的户外，刘会神和同事为了测量卡车的数据，爬上车、钻车底，一忙活就是三四个小时，“只为查看具体数据，研究到底如何设计是最合理最舒服的。”
新车上市，面对用户反馈的问题，刘会神总要到现场给用户解决问题。“一个团队的人有做设计的、负责质保的、搞生产的，一条龙直接扎到用户那去。”刘会神打趣地说，他们像是带着一整个“医院”去给客户的卡车“瞧病”。
曾经有浙江的客户反映解放卡车某个点有振动问题。正赶上国庆假期，刘会神和团队放弃休假，反复路试、复现故障、进行排查。面对巨大的解放卡车，一行人拿百分尺测轮胎的数值、测车轴距，精确到毫米，只为寻找细微的小问题。刘会神和同事到厂家把放假的工人召集回来，开动机器，现场压制不同的橡胶配件，反复在车上试验，验证不同方案的效果，最终解决了问题。
在刘会神看来，他们经受了解决问题过程中的辛苦，也沉醉于攻克难关的成就感：“我们坚持用户第一理念，追求完美，就是让用户满意。”
今年是解放汽车研发70周年。70年的研发经验与积淀，让解放汽车在22个重点技术方向上，掌握了百余项核心技术。作为年轻的汽车人，刘会神深深懂得解放汽车的成长历史，正是因为坚持自主发展、自主创新，解放汽车才成了中国汽车工业和民族汽车品牌的一面旗帜。一汽的年轻人们在追逐的青春梦想，便是要加速实现国产汽车技术的自立自强。
《 人民日报 》( 2020年11月29日 05 版)